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      【TPM培训】TPM全面生产维护推行实务

      2017-09-27

        TPM培训背景

        在现实工厂中,作为设备主管或生产主管,你是否常常遇到这样的问题?

        操作工缺乏培训,不遵守操作规程,甚至野蛮操作;

        设备不清扫,不加油,损坏严重,急剧恶化;

        设备故障率高,完好率低,设备综合效率OEE不足50%•设备故障多,检修时间长,影响了正常生产;

        有检修计划,因生产停不下来而不能执行;

        设备部门每天在抢修设备故障,成为救火队;

        维修不能及时,不能彻底,重复的故障多次发生,而不得解决;

        本课程将从系统而实务的角度,为设备部门和生产部门提供系统完善的培训!

        对于即将推行TPM的企业来说,如何保证TPM的成功?推行TPM的关键步骤是?每步如何实施?对于未推行TPM的企业来说,如何引导企业树立全员的设备维护意识?如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中?你都将在课程中找到答案……

        ----让您管理有道,组织有方,实施顺畅!

        TPM培训收益

        1、了解TPM的理念,理解活动的目的,熟悉TPM的推进方法。

        2、掌握自主保全的内容和职责分工,有效的进行设备使用和维护。

        3、熟悉和运用教育培训的方式,组织和开展焦点改善。

        4、运用预防保全的手段,努力减少故障发生频率。

        5、学会设备综合效率的计算、分析和评价方法,提高生产效率。

        6、降低设备寿命周期费用,改善公司整体的经营效益,提高企业竞争能力。

        TPM培训特色

        系统课程设计:系统、模块式的课程设计,按知识的递进关系依次开展,使学习过程更为合理,更易于掌握和巩固所学知识与必备技能。

        咨询式的培训:在每次开课前要求学员就课程相关内容提供自己所面临的问题,根据问题,适当地调整课程的相关内容,以保证课程内容的针对性。同时,培训师将按照咨询师的工作思路展开教学,让每一位学员具备现场咨询师的工作技能。

        同学交流平台:学员为制造型企业的相关人员,互动教学能够在同等水平上展开,效果更加明显。同时,除了来自课堂的知识,学员之间的经验分享与交流也是能力提升的一大捷径。

        全景案例教学:所有课程均采用案例教学的模式,使学员在鲜活的案例分析与研讨中,真正着手练习各种管理工具,深刻理解各种有效的管理手法,迅速将所学的内容转化成实际操作。

        TPM培训对象

        企业设备维修管理、生产管理、企业中高层管理者等相关人员

        TPM培训大纲

        第一章TPM简介

        1、TPM活动的定义

        2、TPM活动与精益生产的关系

        3、TPM活动的目的

        4、TPM六大指标

        5、TPM故障失效与损失分析

        6、零故障实施的三大方向

        第二章TPM活动的常用手法

        1、PM分析

        2、MTBF分析

        3、M-Q分析

        4、QAFunctionMap&Q--Component分析

        5、防呆装置

        6、PQA活动展开

        7、失效模式分析

        8、目视管理方法运用

        第三章TPM导入步骤

        1、经营层的决定导入:

        1)分析企业面临的环境

        2)TPM推进组织建立

        3)推进宣誓大会

        2、设定设备初期清扫基准

        3、导入前的教育:

        1)实施TPM概念培训

        2)内部师制度建立

        4、制定基本方针,设定中长期推进目标

        5、建立TPM推进办公室,建立各级组织的联络员

        6、TPM主计划制定

        7、召开TPM行动大会,各部门报告分解计划

        8、个别改善活动,消除瓶颈的效率化改善;

        9、建立自主保养体制:实施自主保养活动

        10、建立维修部门的保养体制:

        1)设备生命周期成本(LCC)的深入

        2)自主保养各项基准的制定

        3)自主保养与计划保养的责任明确化

        11、提升操作,保养技能训练(点检技能士教育)

        12、设备初期管理体制的建立:维修预防(MP)设计的体制建立

        13、建立TPM评价体系、开展TPM小组活动,向更高的目标奋斗